Nachhaltigkeit bei Dalbello!

 

Beste Qualität, feinste Handarbeit und hochwertiges Design „proudly made in Italy“ – dafür steht die italienische Traditionsmarke Dalbello aus Asolo, Italien seit ihrer Gründung im Jahr 1974. Was als kleines Familienunternehmen begann, ist mittlerweile ein hochmoderner Industriebetrieb, in dem täglich bis zu 2.000 Paar Skischuhe produziert werden. Bei einer Produktion dieser Größenordnung sind wir uns unserer Verantwortung hinsichtlich Ressourcenschonung und Nachhaltigkeit bewusst. Kontinuierlich werden neue Möglichkeiten erarbeitet, um noch umweltschonender zu agieren und das Thema Nachhaltigkeit auch in Zukunft voranzutreiben und weiter auszubauen.

Repair 3D-Projekt
 

Seit Anfang 2019 ist Dalbello daher Teil des Repair 3D-Projektes, welches von der EU finanziert wird. Das Projekt widmet sich der Erforschung neuer Methoden zum Recycling und der Wiederverwertung von Kunststoffabfällen für die Herstellung neuer Skischuhe mittels 3D-Druckverfahren. Die wiederverwerteten Materialien stammen dabei aus verschiedenen Quellen, von der Luft- und Raumfahrt bis hin zur Automobilindustrie. Im Rahmen des Projekts werden Skischuhe hergestellt, die bis zu 70% aus recycelten Materialien bestehen. Das Projekt soll neue Möglichkeiten der ressourcenschonenden und umweltfreundlichen Produktion von Skischuhen hervorbringen, die in unserer Produktion etabliert werden können.

Produktion im italienischen Asolo

Als einziger großer Skischuhhersteller produzieren wir jeden unserer Schuhe in der eigenen Fabrik in Asolo, Italien. Lediglich die Innenschuhe werden in Bulgarien produziert, jedoch in Italien final geprüft und in den fertigen Schuh eingesetzt. Durch den Standort der Produktion in Italien können wir die Arbeitsbedingungen direkt kontrollieren. Gleichzeitig trägt die Produktion in Asolo, Italien zur regionalen Wertschöpfung und der Förderung des EU-Wirtschaftraums bei.

Rohstoffe

Die für den Skischuhbau verwendeten Rohmaterialien stammen zu 50 Prozent aus dem Kreis Montebelluna in Italien, 100 Prozent werden aus Europa bezogen. Hierdurch können wir Transportwege kurz- und den Schadstoffausstoß gering halten. Um weiter ressourcenschonend zu agieren und Abfall zu vermeiden verwenden wir Materialreste und -überschüsse aus der Produktion in größtmöglichen Teilen für die Herstellung neuer Skischuhe.

Dies betrifft vor allem die Plastikmaterialien von Außenschale und Manschette des Schuhs, die in der Regel in Gänze wiederverwendet werden können. Immerhin 20 Prozent eines Skischuhes bestehen inzwischen bereits aus diesen Produktionsresten. In einer immer größer werdenden Anzahl an Modellen greifen wir in zunehmendem Maße auch auf erneuerbare Ressourcen zurück, so beispielsweise auf Nylon aus erneuerbaren Ressourcen für die Außenschale des Schuhs.

Bei der Erforschung neuer innovativer Materialien arbeiten wir seit 2011 zudem sehr eng mit der Universität Bologna zusammen. Die Forschung umfasst dabei verschiedenste Bereiche, von der Thermoformung der Außenschale und Liner, über Verbundwerkstoffe bis hin zur Wärmedämmung der Materialien. Im Sinne der sauberen Produktion wurde die Verwendung von Schadstoffen auf ein Minimum reduziert und fast vollständig aus der Produktion eliminiert.

Qualitativ hochwertigste Produkte

Die Produktion hochqualitativer und langlebiger Produkte durch neuartige Technologien, innovative Materialien und einzigartiges italienisches Design, stellt einen wichtigen Pfeiler unserer Nachhaltigkeitsbemühungen dar. Aus Verpflichtung zur Qualität verbessern wir kontinuierlich Komfort, Funktion, Leistung und Handhabung der Skischuhe mit dem Ziel, dass sie dem Fahrer langfristig Freude und Fahrspaß ermöglichen. Athleten in allen Bereichen des Skisports, von Racing über Freeski und Freeride bis Alpin, verlassen sich daher auf Dalbello Produkte.

Yes we care! Dalbello ist offizieller Partner des LIFE RESKIBOOT-Projekts

Dalbello ist stolzer Partner des LIFE RESKIBOOT-Projekts. Ziel des Projekts ist es, mit einem neuen Prozess-Modell, das speziell für den Skischuhbau konzipiert wurde, den Umweltschutz zu stärken und das Problem der Kunststoff-Abfallwirtschaft zu analysieren und zu reduzieren. Dieses Kreislauf-Wirtschaftssystem von Kunststoffen, das den gesamten Produktlebenszyklus abbildet, beinhaltet darüber hinaus ein Rücknahme- und Wiederverwendungssystem aus dem Skischuhverleih zur Sortierung und Wiederverwertung von Multi-Kunststoff-Komponenten. Im Rahmen des Projekts werden Skischuhe für Erwachsene aus recycelten, weichen und harten Multi-Kunststoffen hergestellt und im Anschluss von Skifahrern getestet. Es werden Komfort und Leistungsfähigkeit unter Beweis gestellt, damit die Skischuhe aus recyceltem Material alle nötigen Qualitätsstandards erfüllen und anschließend auf den Markt gebracht werden können. Als Partner des LIFE RESKIBOOT-Projekts berät Dalbello vor allem bei der Optimierung der Produktionsprozesse und bei der Entwicklung der recycelten Skischuhe. Die finale Produktion findet anschließend im Dalbello-Werk in Asolo statt. Weitere Projektziele sind u.a. die Entwicklung eines optimierten Herstellungsprozesses für Skischuhe unter Verwendung von ca. 90 Prozent recycelter Rohstoffe und der Eliminierung von Verarbeitungsresten sowie die Ausarbeitung von Richtlinien für die Herstellung von Skischuhen, die darauf ausgerichtet sind, dass das Material leichter und effizienter getrennt werden kann. In Zusammenarbeit mit EPSI* wird Dalbello die Ergebnisse des LIFE RESKIBOOT-Projekts breit kommunizieren, um in der gesamten Branche einen neuen Standard für das Recycling von Skischuhen zu etablieren.

Weitere Infos auf der Website: https://www.lifereskiboot.eu/

 

*EPSI = The European Platform for Sport Innovation

Project development and objectives

In order to realize the production of 90 percent recycled ski boots, post-consumer ski boots are recovered from rentals, sorted and re-used as secondary raw materials in the first step. Following this, the LIFE RESKIBOOT project team characterizes the secondary raw material properties and compares them with raw materials to optimize design and manufacture the components for the first 1,000 pairs of recycled ski boots. The properties of these boots are then characterized in terms of comfort, technical features and safety with the standard procedure for all commercial products. An on-snow test is finally set-up to prove that they can be commercialized. Once this has been proven, the project team will develop an optimized manufacturing process by using 90 percent of recycled raw materials, eliminating processing offcuts (up to 40 percent in foamed materials) and improving the product design to make the recycling process easier and minimize the operations needed.

As part of LIFE RESKIBOOT, a new circular economy business model will be implemented, which involves:

  • Setting the foundation for a take-back system for rentals to collect post-consumer ski boots to be turned into secondary raw materials, as well as a new service for rentals to re-use the outer shell and substitute only the internal liner with a recycled one.
  • At least 7 percent reduction of ski boot final cost by using less virgin raw material.
  • Guidelines for market replication of ski boots that are designed to be more easily and efficiently separated, to be applied also on other types of sport footwear.

Stefano Prosdocimo, R&D Department and LIFE RESKIBOOT Project Manager at Dalbello, sees the communication of the results to professionals, companies, academia, research institutes and ski boot customers as a key for the success of the project: “In collaboration with EPSI and the other project partners, we will take actions to widely communicate the outcomes of the LIFE RESKIBOOT project. It is our aim to establish a new standard for the recycling of ski boots among all competitors in the industry.

Environmental impact – What are the expected results until 2027?

In 2027, three years after the project end, it is expected by the project team to have 13,500 pairs of recycled ski boot commercialized, with potential environmental benefits due to the reduction in resource use, generated waste, and greenhouse gas (GHG) emissions. Due to sorting and recycling of ski-boot components a reduction of around 36,320 kg of waste sent to disposal is expected by 2027. Approximately 130 tons of GHG emissions, expressed in CO2 equivalent, should be avoided which would be released by producing equivalent virgin materials. Finally, about 3,716 GJ of oil and natural gas can be saved, which would have been required as feedstock and fuels to produce virgin raw materials.

For more details on the project, visit the website: https://www.lifereskiboot.eu/

Grinding machine that is used by Dalbello to ground the scrap parts of the production. When injecting a plastic ski boot component also the channels that conduct the plastic into the molds solidify, and they need be to cut off as scrap parts. Now that Dalbello has become a partner of LIFE RESKIBOOT, they are grinded next to the injection machines and reinjected directly. This way, no material waste is caused. All these operations are part of optimizing the manufacturing process and finally allows to manufacture ski boots of 90 percent of recycled raw materials. / Image: Dalbello

In this rebonding machine the waste is processed by Dalbello and then reused to create new components. Once the agglomerate block is coming out of the rebonding machine it is cut into slices to make components for the padding of the liners (on the right).

Parts of agglomerates that are used to cut paddings for the liners (left).

Example of a tongue padding obtained from an agglomerate (middle).

The padding is then used for the tongue (left) and then assembled with the rest of the liner (right).

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