Nachhaltigkeit bei Dalbello!

 

Beste Qualität, feinste Handarbeit und hochwertiges Design „proudly made in Italy“ – dafür steht die italienische Traditionsmarke Dalbello aus Asolo, Italien seit ihrer Gründung im Jahr 1974. Was als kleines Familienunternehmen begann, ist mittlerweile ein hochmoderner Industriebetrieb, in dem täglich bis zu 2.000 Paar Skischuhe produziert werden. Bei einer Produktion dieser Größenordnung sind wir uns unserer Verantwortung hinsichtlich Ressourcenschonung und Nachhaltigkeit bewusst. Kontinuierlich werden neue Möglichkeiten erarbeitet, um noch umweltschonender zu agieren und das Thema Nachhaltigkeit auch in Zukunft voranzutreiben und weiter auszubauen.

Repair 3D-Projekt
 

Seit Anfang 2019 ist Dalbello daher Teil des Repair 3D-Projektes, welches von der EU finanziert wird. Das Projekt widmet sich der Erforschung neuer Methoden zum Recycling und der Wiederverwertung von Kunststoffabfällen für die Herstellung neuer Skischuhe mittels 3D-Druckverfahren. Die wiederverwerteten Materialien stammen dabei aus verschiedenen Quellen, von der Luft- und Raumfahrt bis hin zur Automobilindustrie. Im Rahmen des Projekts werden Skischuhe hergestellt, die bis zu 70% aus recycelten Materialien bestehen. Das Projekt soll neue Möglichkeiten der ressourcenschonenden und umweltfreundlichen Produktion von Skischuhen hervorbringen, die in unserer Produktion etabliert werden können.

Produktion im italienischen Asolo

Als einziger großer Skischuhhersteller produzieren wir jeden unserer Schuhe in der eigenen Fabrik in Asolo, Italien. Lediglich die Innenschuhe werden in Bulgarien produziert, jedoch in Italien final geprüft und in den fertigen Schuh eingesetzt. Durch den Standort der Produktion in Italien können wir die Arbeitsbedingungen direkt kontrollieren. Gleichzeitig trägt die Produktion in Asolo, Italien zur regionalen Wertschöpfung und der Förderung des EU-Wirtschaftraums bei.

Smart and Creative Technologies for the Sportsystem - Unint

Rohstoffe

Die für den Skischuhbau verwendeten Rohmaterialien stammen zu 50 Prozent aus dem Kreis Montebelluna in Italien, 100 Prozent werden aus Europa bezogen. Hierdurch können wir Transportwege kurz- und den Schadstoffausstoß gering halten. Um weiter ressourcenschonend zu agieren und Abfall zu vermeiden verwenden wir Materialreste und -überschüsse aus der Produktion in größtmöglichen Teilen für die Herstellung neuer Skischuhe.

Dies betrifft vor allem die Plastikmaterialien von Außenschale und Manschette des Schuhs, die in der Regel in Gänze wiederverwendet werden können. Immerhin 20 Prozent eines Skischuhes bestehen inzwischen bereits aus diesen Produktionsresten. In einer immer größer werdenden Anzahl an Modellen greifen wir in zunehmendem Maße auch auf erneuerbare Ressourcen zurück, so beispielsweise auf Nylon aus erneuerbaren Ressourcen für die Außenschale des Schuhs.

Bei der Erforschung neuer innovativer Materialien arbeiten wir seit 2011 zudem sehr eng mit der Universität Bologna zusammen. Die Forschung umfasst dabei verschiedenste Bereiche, von der Thermoformung der Außenschale und Liner, über Verbundwerkstoffe bis hin zur Wärmedämmung der Materialien. Im Sinne der sauberen Produktion wurde die Verwendung von Schadstoffen auf ein Minimum reduziert und fast vollständig aus der Produktion eliminiert.

Qualitativ hochwertigste Produkte

Die Produktion hochqualitativer und langlebiger Produkte durch neuartige Technologien, innovative Materialien und einzigartiges italienisches Design, stellt einen wichtigen Pfeiler unserer Nachhaltigkeitsbemühungen dar. Aus Verpflichtung zur Qualität verbessern wir kontinuierlich Komfort, Funktion, Leistung und Handhabung der Skischuhe mit dem Ziel, dass sie dem Fahrer langfristig Freude und Fahrspaß ermöglichen. Athleten in allen Bereichen des Skisports, von Racing über Freeski und Freeride bis Alpin, verlassen sich daher auf Dalbello Produkte.

Yes we care! Dalbello ist offizieller Partner des LIFE RESKIBOOT-Projekts

Italienische Traditionsmarke Dalbello stellt Ressourcenschonung und Nachhaltigkeit in den Vordergrund

Asolo, 22. Juli 2021. Seit September 2020 ist Dalbello stolzer Partner des LIFE RESKIBOOT-Projekts. Im Rahmen des von der Europäischen Kommission kofinanzierten LIFE-Projekts will Dalbello gemeinsam mit sechs Partnern das Problem der Kunststoff-Abfallwirtschaft analysieren und einen neuen Standard für die Herstellung von Skischuhen etablieren. Das LIFE RESKIBOOT-Projektteam hat sich zum Ziel gesetzt, unter Verwendung von ca. 90 Prozent recycelter Rohstoffe neue hochwertige und wettbewerbsfähige Skischuhe zu entwickeln, zu produzieren und auf den Markt zu bringen. Auf diese Weise soll die Menge an Kunststoffabfällen drastisch reduziert werden.

Als LIFE RESKIBOOT-Projektpartner berät Dalbello andere Unternehmen hinsichtlich der Optimierung von Produktionsprozessen und unterstützt die Entwicklung recycelter Skischuhe. 1.000 Paar Recycling-Schuhe sollen im Werk von Dalbello produziert und anschließend von Skiprofis auf Komfort und Funktion getestet werden. „Dalbello hat bereits ein Verfahren zur Verwertung von Produktionsabfällen eingeführt – sowohl für die harten Kunststoffkomponenten wie Schale und Schaft als auch für die weichen Partien der Innenschuhe“, erzählt Stefano Prosdocimo, Abteilung F&E und LIFE RESKIBOOT-Projektmanager von Dalbello.

Mit einem Rücknahme- und Wiederverwendungssystem aus dem Skischuhverleih will das Projektteam die Entsorgung ausgedienter Skischuhe reduzieren. An der Umsetzung des LIFE RESKIBOOT-Projekts sind sieben Partner aus Bulgarien, Belgien und Italien beteiligt, die in verschiedenen Sektoren tätig sind. Im Zeitraum vom 1. September 2020 bis 29. Februar 2024 werden GRIFONE S.R.L. aus Bulgarien, EPSI aus Belgien sowie die italienischen Unternehmen Dalbello, Plastic Sort S.R.L., Rent a Sport Italia S.R.L., Studio Fieschi e soci S.R.L. und die Universität von Bologna (Fakultät für Ingenieurwissenschaften) über den gesamten Lebenszyklus hinweg ein neues Kreislauf-Wirtschaftsmodell für Kunststoffe einführen. Die Projektkosten belaufen sich auf 2.819.037 Euro. 55 Prozent des Betrags übernimmt die Europäische Kommission.

 

 

Projektentwicklung and Ziele

Um Skischuhe aus ca. 90 Prozent recycelten Rohstoffen herstellen zu können, werden im ersten Schritt ausgediente Schuhe aus dem Skischuhverleih in ihre Komponenten zerlegt, sortiert und anschließend als Recyclingmaterial wiederverwendet. Im nächsten Schritt wertet das LIFE RESKIBOOT-Projektteam die Eigenschaften der Recyclingmaterialien aus und vergleicht sie mit neuen Rohstoffen, um das Design zu optimieren und die Komponenten für die ersten 1.000 Paar Recycling-Skischuhe herzustellen. Die Skischuhe werden anschließend wie jedes andere Produkt auch anhand der Standardverfahren auf Komfort, technische Funktion und Sicherheit geprüft. In einem abschließenden Praxistest wird die Markttauglichkeit bestätigt. Verläuft dieser Test erfolgreich, entwickelt das Projektteam einen optimierten Herstellungsprozess, in dem 90 Prozent recycelte Rohstoffe eingesetzt und Produktionsreste vermieden werden (im Fall von Schaumstoffen bis zu 40 Prozent). Ein verbessertes Produktdesign soll den Recycling-Prozess vereinfachen und den Verarbeitungsaufwand minimieren.

Im Rahmen des LIFE RESKIBOOT-Projekts wird ein neues Kreislauf-Wirtschaftssystem etabliert, das folgende Schritte beinhaltet:

  • Grundlagen für ein Rücknahmesystem für den Skischuhverleih schaffen, um ausgediente Skischuhe zu sammeln, aus denen Sekundärrohstoffe gewonnen werden können. Außerdem einen neuen Service für den Skischuhverleih einrichten, der eine Wiederverwendung der Außenschale ermöglicht – nur der Innenschuh wird durch einen recycelten Liner ersetzt.
  • Endkosten für Skischuhe um mindestens 7 Prozent senken, indem weniger neue Rohstoffe eingesetzt werden.
  • Richtlinien für die Herstellung von Skischuhen ausarbeiten, die darauf ausgerichtet sind, dass das Material leichter und effizienter getrennt werden kann. Diese Richtlinien sollten auch auf andere Sportschuhe anwendbar sein.

Für Stefano Prosdocimo, Abteilung F&E und LIFE RESKIBOOT-Projektmanager von Dalbello, ist die Kommunikation der Ergebnisse an Skiprofis, Unternehmen, Hochschulen, Forschungseinrichtungen und Skischuhhersteller der Schlüssel zum Erfolg des Projekts: „In Zusammenarbeit mit EPSI und den anderen Projektpartnern werden wir die Ergebnisse des LIFE RESKIBOOT-Projekts breit kommunizieren. Es ist unser Ziel, in der gesamten Branche einen neuen Standard für das Recycling von Skischuhen zu etablieren.

Umweltauswirkungen – welche Ergebnisse werden bis 2027 erwartet?

Bis 2027, sprich drei Jahre nach Projektende, will das Projektteam 13.500 Paar recycelte Skischule auf den Markt gebracht haben. Daraus ergibt sich eine Verringerung des Ressourcenverbrauchs, des Abfallaufkommens und der Treibhausgasemissionen, was sich positiv auf unsere Umwelt auswirkt. Trennung und Recycling der Skischuhkomponenten sollen bis 2027 zu einer Abfallreduzierung von etwa 36.320 kg führen. Rund 130 Tonnen Treibhausgase – ausgedrückt als CO2-Äquivalent –, die für die Herstellung der gleichen Menge neuer Materialien anfallen würden, sollen auf diese Weise vermieden werden. Und schließlich können rund 3.716 Gigajoule Öl und Erdgas eingespart werden, die als Roh- und Brennstoffe für die Herstellung neuer Rohstoffe erforderlich gewesen wären.

Weitere Informationen zu diesem Projekt finden Sie auf der Website: https://www.lifereskiboot.eu/

Lesen Sie alles zum Thema Nachhaltigkeit bei Dalbello („Yes, we care!“) hier: https://www.dalbello.it/en/company/sustainability/

 

Zerkleinerungsmaschine, in der Produktionsreste von Dalbello gemahlen werden. Im Rahmen der Spritzgussfertigung von Kunststoffkomponenten für Skischuhe verfestigt sich auch das in den Zugangskanälen der Form zugeführte Material. Es muss anschließend als Ausschuss abgeschnitten werden. Seit Dalbello an dem LIFE RESKIBOOT-Projekt mitwirkt, werden diese Reste direkt neben der Spritzgießmaschine gemahlen und sofort wiederverwendet. Auf diese Weise wird kein Material verschwendet. Diese Schritte tragen zur Optimierung des Fertigungsprozesses bei und sorgen dafür, dass Skischuhe aus rund 90 Prozent Recycling-Rohstoffen hergestellt werden können. / Bild: Dalbello

In der Rebonding-Maschine von Dalbello wird der Abfall aufgearbeitet, verklebt und anschließend zur Herstellung neuer Komponenten verwendet. Der Agglomeratblock aus der Rebonding-Maschine wird in Scheiben geschnitten, aus denen im Anschluss die Polsterung der Innenschuhe (rechts) hergestellt werden. / Bild: Dalbello

Agglomerate, aus denen Polsterungen für Innenschuhe zugeschnitten werden (links)

Beispiel für ein Laschenpolster aus Agglomerat (Mitte)

Polsterung wird für die Lasche verwendet (links) und in den Innenschuh eingefügt (rechts)

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