SOSTENIBILIDAD EN DALBELLO!

 

La mejor calidad, el mejor trabajo artesanal y un diseño de primera categoría «orgullosamente hecho en Italia»: esto es lo que representa la tradicional marca italiana Dalbello de Asolo, Italia, desde su fundación en 1974. Lo que empezó como una pequeña empresa familiar es ahora una explotación industrial de vanguardia que produce hasta 2000 pares de botas de esquí al día. Con una producción de este calibre, somos conscientes de nuestra responsabilidad con respecto a la conservación de los recursos y la sostenibilidad. Se están desarrollando continuamente nuevas posibilidades para operar de forma aún más respetuosa con el medio ambiente y para fomentar y expandir el tema de la sostenibilidad en el futuro.

Proyecto REPAIR 3D
 

Por ello, desde principios de 2019, Dalbello forma parte del proyecto Repair 3D, financiado por la UE. El proyecto se dedica a investigar nuevos métodos de reciclaje y reutilización de residuos plásticos para la producción de botas de esquí nuevas mediante procesos de impresión 3D. Los materiales reciclados proceden de diversas fuentes, desde la industria aeroespacial hasta la automovilística. En el marco del proyecto se fabricarán botas de esquí con hasta un 70 % de materiales reciclados. El proyecto pretende generar nuevas posibilidades de producción de botas de esquí que ahorren recursos y sean respetuosas con el medio ambiente para su implantación en nuestra producción.

ProducCIÓN EN Asolo, italia
 

Somos el único gran fabricante de botas de esquí que produce cada una de sus botas en su propia fábrica. La nuestra se encuentra en Asolo, Italia. Únicamente los botines interiores se fabrican en Bulgaria, pero las pruebas finales y la inserción en la bota terminada tienen lugar en Italia. Gracias a que la producción se realiza en Italia, podemos controlar directamente las condiciones de trabajo. Al mismo tiempo, la producción en Asolo (Italia) contribuye al valor añadido regional y a la promoción del espacio económico de la UE.

Smart and Creative Technologies for the Sportsystem - Unint

MATERIAS PRIMAS

El 50 % de las materias primas utilizadas en la construcción de las botas de esquí provienen de la comuna de Montebelluna, en Italia, y todas son de procedencia europea. Esto nos permite acortar las rutas de transporte y mantener las emisiones contaminantes al mínimo. Para conservar aún más los recursos y evitar el despilfarro, utilizamos los restos de material y los excedentes de la producción en la mayor medida posible para la fabricación de nuevas botas de esquí.

Esto es válido, en particular, para los materiales plásticos de la carcasa exterior y el manguito de la bota, que normalmente se pueden reciclar en su totalidad. A fin de cuentas, actualmente el 20 % de una bota de esquí está ya formado por estos restos de producción. También utilizamos cada vez más recursos renovables en un número creciente de modelos, como el nylon fabricado con recursos renovables para la carcasa exterior de la bota.

Desde 2011, también colaboramos estrechamente con la Universidad de Bolonia en la investigación de nuevos materiales innovadores. La investigación abarca una amplia gama de áreas, desde el termoformado de la carcasa exterior y el revestimiento, hasta los materiales compuestos y el aislamiento térmico de los materiales. En aras de una producción limpia, se ha reducido al mínimo el uso de contaminantes y se ha eliminado casi por completo de la producción.

PRODUCTOS DE MÁXIMA CALIDAD

La fabricación de productos de alta calidad y durabilidad mediante nuevas tecnologías, materiales innovadores y un diseño italiano único, representa un importante pilar de nuestros esfuerzos de sostenibilidad. La buena calidad es fundamental para nosotros y por eso mejoramos continuamente la comodidad, el funcionamiento, el rendimiento y el manejo de las botas de esquí con el objetivo de garantizar que proporcionen al esquiador disfrute y placer a largo plazo. Los deportistas de todas las disciplinas del esquí, desde las carreras hasta el freeski, pasando por el freeride y el esquí alpino, confían en los productos Dalbello.

«Yes, we care!» – DALBELLO ES SOCIO OFICIAL DEL PROYECTO LIFE RESKIBOOT

Asolo, 22 de julio de 2021. Dalbello es orgulloso socio del proyecto LIFE RESKIBOOT desde septiembre de 2020. En el marco de este proyecto LIFE cofinanciado por la Comisión Europea, Dalbello y otros seis socios abordan el problema de la gestión de los residuos plásticos a través de un nuevo paradigma aplicado a la construcción de botas de esquí. El objetivo del equipo del proyecto LIFE RESKIBOOT es desarrollar, producir y lanzar al mercado nuevas botas de esquí de alta calidad y competitivas en cuanto a costes a partir de materiales reciclados en un 90 %. Esto reducirá drásticamente las cantidades de residuos de plástico que se envían a los vertederos.

Como socio del proyecto LIFE RESKIBOOT, Dalbello asesora acerca de la optimización de los procesos de producción y apoya el desarrollo de botas de esquí recicladas. Dalbello fabricará mil pares de estas botas, que serán probadas por esquiadores para demostrar su comodidad y rendimiento técnico. «Hasta ahora, ya hemos puesto en marcha un procedimiento para recuperar los residuos postindustriales, tanto para los componentes de plástico duro, como las carcasas y las cañas, como para las partes blandas de los botines en Dalbello», dice Stefano Prosdocimo, director del departamento de I+D y responsable del proyecto LIFE RESKIBOOT en Dalbello.

El equipo del proyecto también reducirá la eliminación al final de su vida útil mediante un servicio de recogida y reutilización de las botas de esquí de alquiler. La ejecución de LIFE RESKIBOOT se basa en la cooperación de siete socios de diferentes sectores y abarca Bulgaria, Bélgica e Italia. Desde el 1 de septiembre de 2020 hasta el 29 de febrero de 2024, GRIFONE S.R.L. (Bulgaria) y EPSI (Bélgica), así como las empresas italianas Dalbello, Plastic Sort S.R.L., Rent a Sport Italia S.R.L., Studio Fieschi e soci S.R.L. y la Escuela de Ingenieros de la Universidad de Bolonia pondrán en práctica un nuevo modelo de economía circular del plástico durante todo el ciclo de vida del producto. El presupuesto total del proyecto está fijado en 2 819 037 euros, de los cuales la Comisión Europea cofinancia el 55 %.

 

Desarrollo y objetivos del proyecto

Para poder producir botas de esquí con un 90 % de materiales reciclados, se recuperan las botas de esquí usadas de las tiendas de alquiler, se clasifican y se reutilizan como materia prima secundaria en el primer paso. A continuación, el equipo del proyecto LIFE RESKIBOOT caracteriza las propiedades de las materias primas secundarias y las compara con las materias primas para optimizar el diseño y la fabricación de los componentes de los primeros 1000 pares de botas de esquí recicladas. A continuación, se caracterizan las propiedades de estas botas en términos de comodidad, características técnicas y seguridad según el procedimiento estándar para todos los productos comerciales. Finalmente, se realiza una prueba en la nieve para demostrar que se pueden comercializar. Una vez comprobado esto, el equipo del proyecto desarrollará un proceso de fabricación optimizado en el que se utilizará un 90 % de materias primas recicladas, se eliminarán los recortes de procesamiento (hasta un 40 % en los materiales espumados) y se mejorará el diseño del producto para facilitar el proceso de reciclaje y minimizar las operaciones necesarias.

Como parte de LIFE RESKIBOOT, se aplicará un nuevo modelo empresarial de economía circular, lo cual implica:

  • Establecer las bases de un sistema de recogida de botas de esquí postconsumo para convertirlas en materia prima secundaria, así como un nuevo servicio de alquiler para reutilizar la carcasa exterior y sustituir únicamente el botín interior por uno reciclado.
  • Reducción de al menos un 7 por ciento del coste final de las botas de esquí al utilizar menos materia prima virgen.
  • Directrices para la réplica en el mercado de botas de esquí diseñadas para separarse más fácil y eficazmente, para su aplicación también en otros tipos de calzado deportivo.

Stefano Prosdocimo, director del departamento de I+D y responsable del proyecto LIFE RESKIBOOT en Dalbello, considera que la comunicación de los resultados a los profesionales, las empresas, el mundo académico, los institutos de investigación y los clientes de botas de esquí es clave para el éxito del proyecto: «En colaboración con la EPSI y los demás socios del proyecto, tomaremos medidas para divulgar ampliamente los resultados del proyecto LIFE RESKIBOOT. Nuestro objetivo es establecer un nuevo estándar para el reciclaje de botas de esquí entre todos los competidores del sector».

Impacto medioambiental – ¿Cuáles son los resultados previstos hasta 2027?

En 2027, tres años después de la finalización del proyecto, el equipo del proyecto espera tener comercializados 13 500 pares de botas de esquí recicladas, con potenciales beneficios medioambientales debido a la reducción del uso de recursos, de los residuos generados y de las emisiones de gases de efecto invernadero (GEI). Gracias a la clasificación y el reciclaje de los componentes de las botas de esquí, se espera una reducción de alrededor de 36 320 kg de residuos desechados hasta 2027. Se evitarán aproximadamente 130 toneladas de emisiones de GEI, expresadas en el equivalente en CO2, que se emitirían al producir materiales vírgenes equivalentes. Por último, se podrán ahorrar unos 3716 GJ de petróleo y gas natural, que se habrían necesitado como materia prima y combustibles para producir materias primas vírgenes.

Para más detalles sobre el proyecto, visita el sitio web: https://www.lifereskiboot.eu/

Descubre más sobre la sostenibilidad («Yes, we care!») en Dalbello en el siguiente enlace: https://www.dalbello.it/en/company/sustainability/

 

Trituradora que utiliza Dalbello para triturar los restos desechados de la producción. Al inyectar un componente de plástico para botas de esquí también se solidifican los canales que conducen el plástico al interior de los moldes y hay que cortarlos como piezas de desecho. Ahora que Dalbello se ha convertido en socio de LIFE RESKIBOOT, se trituran junto a las máquinas de inyección y se reinyectan directamente. De este modo, no se produce ningún desperdicio de material. Todas estas operaciones forman parte de la optimización del proceso de fabricación y permiten por ende fabricar botas de esquí con un 90 % de materias primas recicladas. / Imagen: Dalbello

En esta máquina reprocesadora, los residuos son procesados por Dalbello y reutilizados para crear nuevos componentes. Una vez que el bloque de aglomerado sale de la máquina reprocesadora, se corta en láminas para hacer los componentes del relleno de los botínes (a la derecha). / Imagen: Dalbello

Partes de los aglomerados que se utilizan para cortar los rellenos de los botines (izquierda).

Ejemplo de acolchado de lengüeta obtenido de un aglomerado (centro).

El relleno se utiliza para la lengüeta (izquierda) y luego se ensambla con el resto del botín (derecha).

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