LE DÉVELOPPEMENT DURABLE CHEZ DALBELLO !
Des produits de qualité optimale « fièrement fabriqués en Italie », un travail manuel raffiné et un design haut de gamme – telles sont les spécificités qui ont fait la renommée de Dalbello, la marque de tradition italienne basée à Asolo, en Italie, et ce, depuis sa fondation en 1974. La petite entreprise familiale s’est progressivement transformée en une société industrielle ultra-moderne produisant jusqu'à 2 000 paires de chaussures par jour. Avec une production de cette ampleur, nous sommes conscients de notre responsabilité en matière de préservation des ressources et de développement durable. Ainsi, nous élaborons sans cesse de nouveaux moyens d’inscrire notre action dans une démarche toujours plus respectueuse de l’environnement, et nous nous efforçons de faire du développement durable un enjeu de long terme que nous continuerons à approfondir et à développer à l’avenir.
PROJET Repair 3D
Dalbello participe depuis le début de l’année 2019 au projet Repair 3D financé par l’UE. Ce projet est consacré à la recherche de nouvelles méthodes de recyclage et de revalorisation des déchets plastiques destinés à la production de nouvelles chaussures de ski à l’aide du procédé d’impression 3D. Les matériaux recyclés à cette occasion sont issus de différentes sources provenant par exemple du secteur aéronautique ou de l’industrie automobile. Ce projet a permis la production de différentes chaussures de ski composées jusqu'à 70 % de matériaux recyclés. Le projet doit permettre le développement de nouvelles méthodes de production respectueuses des ressources et de l’environnement en vue de les intégrer à nos processus de production de chaussures de ski.
Production DANS LA VILLE ITALIENNE D’ASOLO
Nous sommes le seul fabricant de chaussures de ski de grande envergure qui produit chacune de ses chaussures dans sa propre usine, à Asolo, en Italie. Seuls les chaussons sont produits en Bulgarie, mais ceux-ci subissent un contrôle final en Italie avant d’être insérés dans la chaussure finie. La localisation de notre site de production en Italie nous permet de contrôler directement les conditions de travail. Parallèlement, la production dans la ville italienne d’Asolo contribue à accroître la valeur ajoutée de la région et à stimuler la croissance de l’Espace économique européen.
SAFE, Smart creAtivity for saFety and rEstart
SAFE, Smart creAtivity for saFety and rEstart
Companies operating in the sport system, workwear and fashion industry actually manage design/development/prototyping/marketing processes mainly with a semi-artisan and experiential approach.
SAFE project aims to introduce new digital methodologies that will lead to a revolution in the manufacturing business model. Product design, visualization and marketing won’t use anymore handmade draws or prototypes, but 3D CAD technologies,3D rendering and printing. Product development and production processes, generally based on industry knowledge and a “try and error” approach, will find support in FEM method. Eventually, 3D printing with innovative materials will allow creation of functioning prototypes, enabling the manufacturing of customized product or even small series production
MATIÈRES PREMIÈRES
Les matières premières utilisées pour la fabrication des chaussures proviennent à 50 % des environs de Montebelluna en Italie, et 100 % de ces matières sont achetées en Europe. Nous sommes ainsi en mesure de réduire nos distances de transport et nos émissions polluantes. Dans le but de rester fidèles à notre engagement en faveur de la préservation des ressources et de la réduction des déchets, nous utilisons autant que possible les résidus de matériaux et les surplus issus de la production pour la fabrication de nouvelles chaussures.
Cela concerne avant tout les matières plastiques de la coque extérieure et du collier de la chaussure, qui peuvent en général être intégralement réutilisées. Après tout, une chaussure de ski se compose aujourd'hui de 20 % de ces résidus de production. Par ailleurs, nous recourrons de plus en plus à des ressources renouvelables dans un nombre croissant de modèles, par exemple à du nylon provenant de ressources renouvelables destiné à la coque extérieure de la chaussure.
Depuis 2011, nous travaillons également en étroite collaboration avec l'Université de Bologne dans le but d’explorer de nouveaux matériaux innovants. La recherche englobe les domaines les plus divers, allant du thermoformage de la coque extérieure et du chausson intérieur à l’isolation thermique des matériaux, en passant par les matériaux composites. Afin de garantir l’innocuité de la production, l’utilisation de substances nocives a été réduite au minimum et presque entièrement éliminée de la production.
PRODUITS DE QUALITÉ SUPÉRIEURE
La production de produits de qualité supérieure et à longue durée de vie à l’aide de technologies inédites, de matériaux novateurs et d'un design italien unique en son genre constitue un pilier capital de notre démarche de développement durable. La qualité revêt pour nous une importance capitale, c’est pourquoi nous améliorons sans cesse le confort, la fonctionnalité, les performances et la maniabilité de nos chaussures de ski afin qu'ils procurent au skieur joie et plaisir de glisse à long terme. C’est pourquoi les athlètes de toutes les disciplines de ski font confiance aux produits Dalbello, de la compétition au ski alpin, en passant par le freeski et le freeride.
« Yes, we care! » – DALBELLO EST PARTENAIRE OFFICIEL DU PROJET LIFE RESKIBOOT
Asolo, 22 juillet 2021. Dalbello est fière d’être un partenaire du projet LIFE RESKIBOOT depuis septembre 2020. En tant que partie prenante au projet LIFE cofinancé par la Commission européenne, Dalbello et six autres partenaires s’attaquent au problème de la gestion des déchets plastiques en s’appuyant sur un nouveau paradigme appliqué au domaine de la construction des chaussures de ski. L’objectif de l’équipe du projet LIFE RESKIBOOT est de développer, de produire et de lancer de nouvelles chaussures de ski de haute qualité à des prix compétitifs en utilisant 90 % de matériaux recyclés. Cette démarche permettra de réduire drastiquement les quantités de déchets plastiques envoyées en décharge.
En tant que partenaire du projet LIFE RESKIBOOT, Dalbello dispense des conseils relatifs à l’optimisation des processus de production et soutient le développement de chaussures de ski recyclées. Un millier de paires de ces chaussures seront fabriquées en interne par Dalbello avant d’être testées par les skieurs afin d’apporter la preuve de leur confort et de leurs performances techniques. « À ce jour, nous avons déjà mis en œuvre une procédure permettant de récupérer les déchets post-industriels, à la fois pour les composants plastiques, comme les coques et les tiges, et pour les pièces souples des chaussons Dalbello », explique Stefano Prosdocimo, chef de projet LIFE RESKIBOOT au département R&D de Dalbello.
L’équipe du projet va également diminuer le recours à l’élimination en fin de vie en créant un service de reprise et de réutilisation pour les chaussures de ski de location. La mise en œuvre du projet LIFE RESKIBOOT repose sur la coopération de sept partenaires issus de différents secteurs et couvre la Bulgarie, la Belgique et l’Italie. Du 1er septembre 2020 au 29 février 2024, GRIFONE S.R.L. (Bulgarie), EPSI (Belgique) ainsi que les entreprises basées en Italie Dalbello, Plastic Sort S.R.L., Rent a Sport Italia S.R.L., Studio Fieschi e soci S.R.L. et l’université de Bologne (département d'ingénierie) appliqueront un nouveau modèle d’économie circulaire du plastique sur l’ensemble du cycle de vie des produits. Le budget total du projet est fixé à 2 819 037 euros, dont 55 % sont cofinancés par la Commission européenne.
Développement et objectifs du projet
Pour parvenir à produire des chaussures recyclées à 90 %, il convient dans un premier temps de récupérer les chaussures de ski post-consommation auprès des magasins de location et de les trier afin de les réutiliser comme matières premières secondaires. L’équipe du projet LIFE RESKIBOOT détermine ensuite les propriétés des matières premières secondaires et les compare à celles des matières premières vierges afin d’optimiser la conception et la fabrication des composants pour les 1 000 premières paires de chaussures recyclées. Les propriétés de ces chaussures sont ensuite déterminées en termes de confort, de fonctionnalités techniques et de sécurité à l’aide de la procédure standard mise en œuvre pour tous les produits commerciaux. Un test sur neige est finalement prévu afin de s’assurer qu’elles peuvent être commercialisées. Une fois que cette preuve aura été fournie, l’équipe du projet développera un processus de fabrication optimisé en utilisant 90 % de matières premières recyclées, en éliminant les chutes lors du traitement (jusqu'à 40 % dans les matières en mousse) et en améliorant la conception des produits afin de simplifier le processus de recyclage et de minimiser le nombre d’opérations requises.
Un nouveau modèle basé sur l’économie circulaire sera mis en œuvre dans le cadre du projet LIFE RESKIBOOT. Ce modèle implique :
- De poser les fondements d'un système de reprise destiné aux magasins de location afin de collecter les chaussures de ski post-consommation dans le but de les transformer en matières premières secondaires, et d'un nouveau service destiné aux magasins de location visant à réutiliser la coque extérieure et à remplacer uniquement le chausson intérieur par un chausson recyclé.
- Une réduction du prix final des chaussures de ski d’au moins 7 % grâce à une moindre utilisation de matières premières vierges.
- La formulation de directives relatives à la première application commerciale de chaussures de ski conçues pour être séparées avec plus de facilité et d’efficacité, des directives qui seraient également applicables pour d’autres types de chaussures de sport.
Stefano Prosdocimo, chef de projet LIFE RESKIBOOT au département R&D de Dalbello, considère que la communication des résultats aux professionnels, entreprises, universités, instituts de recherche et clients de chaussures de ski représente la clé du succès du projet : « En collaboration avec EPSI et d’autres partenaires du projet, nous prendrons des mesures pour diffuser largement les résultats du projet LIFE RESKIBOOT. Notre but est d’établir un nouveau standard en matière de recyclage des chaussures de ski qui sera appliqué par tous les concurrents du secteur. »
Impact environnemental – quels sont les résultats attendus d’ici à 2027 ?
En 2027, trois ans après la fin du projet, nous prévoyons que l’équipe du projet aura commercialisé 13 500 paires de chaussures de ski recyclées, avec des avantages environnementaux potentiels liés à la réduction de ressources utilisées, des déchets générés et des gaz à effet de serre (GES) émis. Grâce au tri et au recyclage des composants des chaussures de ski, nous tablons sur une réduction des déchets envoyés en décharge de l’ordre de 36 320 kg d’ici à 2027. Ce projet devrait permettre d’éviter l’émission d’environ 130 tonnes de GES (exprimées en équivalent CO2), soit les émissions qui seraient libérées en produisant une quantité équivalente de matières vierges. Enfin, une économie d’environ 3 716 GJ de pétrole et de gaz naturel pourra être réalisée, un chiffre correspondant aux quantités qui seraient utilisées comme matières premières et carburants pour produire des matières premières vierges.
Pour obtenir de plus amples informations sur le projet, visitez le site Web : https://www.lifereskiboot.eu/
Découvrez-en davantage sur le développement durable (« Yes, we care! ») chez Dalbello ici : https://www.dalbello.it/fr/company/yes-we-care//
Broyeuse utilisée par Dalbello pour broyer les pièces de rebut durant la production. Lors de l’injection d'un composant de chaussure de ski en plastique, les canaux qui acheminent le plastique dans les moules se solidifient également et deviennent ainsi des pièces de rebut qu’il convient d’éliminer. Dalbello étant aujourd'hui devenue partenaire du projet LIFE RESKIBOOT, ces matériaux sont broyés à proximité immédiate des machines d'injection et directement réinjectés. Ce procédé permet de ne générer aucun déchet de matériau. Toutes ces opérations s’inscrivent dans une démarche d’optimisation des processus de fabrication et permettent in fine de fabriquer des chaussures de ski composées à 90 % de matières premières recyclées. / Image : Dalbello
Cette machine à agglomérer permet à Dalbello de traiter les déchets afin de les réutiliser pour créer de nouveaux composants. Une fois que le bloc aggloméré sort de la machine à agglomérer, il est coupé en tranches qui seront utilisées pour fabriquer des composants destinés au rembourrage des chaussons (à droite). / Image : Dalbello
