LA Sostenibilità PER Dalbello!
La migliore qualità, il più raffinato lavoro artigianale ed il pregiato design “proudly made in Italy”: è questo ciò che caratterizza il tradizionale marchio italiano Dalbello di Asolo sin dalla sua fondazione nel 1974. Quella che era nata come una piccola azienda a conduzione familiare è ora diventata un’impresa industriale all’avanguardia che produce fino a 2.000 paia di scarponi al giorno. Una produzione di tale entità ci rende consapevoli anche della nostra responsabilità in materia di salvaguardia delle risorse e sostenibilità ambientale. Lavoriamo costantemente su nuove opportunità per agire in maniera ancora più ecologica e per promuovere e sviluppare anche in futuro il tema della sostenibilità.
PROGETTO REPAIR 3D
È per questo che dall’inizio del 2019 Dalbello partecipa al progetto Repair 3D finanziato dall’UE. Il progetto si dedica alla ricerca di nuovi metodi per il riciclaggio ed il recupero di rifiuti plastici da impiegare per la produzione di nuovi scarponi grazie alle tecnologie di stampa 3D. I materiali riciclati provengono da diverse fonti, dall’industria aerospaziale a quella automobilistica. Nell’ambito del progetto vengono prodotti scarponi che sono composti al 70% da materiali riciclati. Questo progetto vuole creare nuove opportunità per produrre in maniera ecologica ed efficiente sotto il profilo delle risorse scarponi da sci che possano consolidarsi nella nostra linea produttiva.
LA PRODUZIONE AD ASOLO
Come unici grandi produttori di scarponi da sci realizziamo ogni singolo pezzo nella nostra fabbrica di Asolo, in Veneto. Soltanto le scarpette vengono prodotte in Bulgaria, anche se comunque il controllo finale e l’incorporazione nello scarpone avvengono in Italia. Producendo in Italia possiamo avere un controllo diretto sulle condizioni di lavoro. Al tempo stesso la produzione ad Asolo contribuisce a creare un valore aggiunto a livello regionale e a dare un contributo allo spazio economico europeo.
SAFE, Smart creAtivity for saFety and rEstart
SAFE, Smart creAtivity for saFety and rEstart
Attualmente le aziende operative nei contesti sport system, abbigliamento per il lavoro e moda gestiscono i processi di ideazione/progettazione/prototipazione/marketing con modalità prevalentemente di tipo semi-artigianale ed esperienziale.
Il progetto SAFE ha come obiettivo l’introduzione di metodiche digitali che porteranno una rivoluzione nel modello produttivo aziendale. Ideazione, visualizzazione e marketing di prodotto non avranno più luogo avvalendosi di disegni e prototipi realizzati artigianalmente, ma bensì sfruttando le tecnologie 3D CAD, rendering e di stampa 3D. Progettazione di prodotto e processo produttivo, generalmente basate sull’esperienza di settore e su un approccio “try and error”, troveranno supporto nei metodi di calcolo FEM. Infine, le tecniche di stampa 3D con materiali avanzati permetteranno la realizzazione di prototipi funzionali, consentendo la fabbricazione di prodotti personalizzati e di piccole serie.
MATERIE PRIME
Le materie prime utilizzate per la realizzazione degli scarponi provengono al 50% dall’area di Montebelluna, in provincia di Treviso, e vengono acquistate al 100% in Europa. In questo modo è possibile mantenere brevi i trasporti e ridurre le emissioni inquinanti. Per continuare ad agire in maniera efficiente sotto il profilo delle risorse e ad evitare la produzione di rifiuti, per la produzione dei nuovi scarponi utilizziamo quanto più possibile gli avanzi e le eccedenze di materiale della nostra produzione.
Ciò interessa soprattutto i materiali plastici degli scafi esterni e dei gambetti degli scarponi, che generalmente possono essere riutilizzati nella loro interezza. Al momento almeno il 20% di uno scarpone è costituito da questi scarti di produzione. Con una gamma di modelli che continua a crescere, facciamo un uso sempre più ampio anche di risorse rinnovabili, ad esempio il nylon da fonti rinnovabili per lo scafo esterno degli scarponi.
Dal 2011 collaboriamo inoltre a stretto contatto con l’Università di Bologna nella ricerca di moderni materiali innovativi. La ricerca comprende svariati ambiti, dalla termoformabilità dello scafo esterno e della scarpetta ai materiali compositi, passando attraverso l’isolamento termico dei materiali. Con l’obiettivo di perseguire una produzione ecologica abbiamo ridotto al minimo l’utilizzo di sostanze inquinanti, eliminandole quasi completamente dalla produzione.
PRODOTTI DELLA MASSIMA QUALITÀ
La realizzazione di prodotti di alta qualità che durano nel tempo viene portata avanti con nuove tecnologie, materiali innovativi e l’eccellenza del design italiano, e costituisce un pilastro fondamentale del nostro impegno per promuovere uno sviluppo sostenibile. La massima qualità è per noi un presupposto imprescindibile e per questo ci impegniamo costantemente per migliorare il comfort, la funzionalità, le prestazioni e la maneggevolezza dei nostri scarponi, con l’obiettivo di rendere la sciata piacevole e divertente quanto più a lungo possibile. Atleti di tutte le discipline dello sci, dal racing all’alpino passando per il freeski ed il freeride, fanno quindi affidamento sui prodotti Dalbello.
“Yes, we care!”: DALBELLO È PARTNER UFFICIALE DEL PROGETTO LIFE RESKIBOOT
Asolo, 22 luglio 2021. Dalbello è fiera di essere partner, da settembre del 2020, del progetto LIFE RESKIBOOT. Come parte del progetto LIFE cofinanziato dalla Commissione europea, Dalbello assieme ad altri sei partner affronta il problema della gestione dei rifiuti plastici applicando un nuovo paradigma alla costruzione degli scarponi da sci. L’obiettivo del team coinvolto nel progetto LIFE RESKIBOOT è quello di sviluppare, produrre e mettere sul mercato scarponi da sci nuovi di alta qualità e a costi concorrenziali impiegando il 90 percento di materiali riciclati. In questo modo sarà possibile ridurre drasticamente la quantità di rifiuti plastici conferiti in discarica.
Come partner del progetto LIFE RESKIBOOT, Dalbello fornisce consulenza per l’ottimizzazione dei processi produttivi e supporto nello sviluppo degli scarponi riciclati. Mille paia di questi scarponi saranno realizzati internamente, negli stabilimenti Dalbello, per poi essere testati dagli sciatori che ne verificheranno il comfort e le prestazioni tecniche. “Noi di Dalbello abbiamo già implementato una procedura volta a recuperare gli scarti post-industriali, sia per quanto riguarda i componenti in plastica rigida quali scafi e gambetti, sia per quanto riguarda i componenti morbidi delle scarpette”, spiega Stefano Prosdocimo del settore di ricerca e sviluppo di Dalbello, responsabile del progetto LIFE RESKIBOOT.
Il team che si occupa del progetto intende inoltre ridurre la quantità di prodotti smaltiti a fine vita grazie ad un servizio di restituzione e riutilizzo degli scarponi da noleggio. L’implementazione di LIFE RESKIBOOT si basa sulla collaborazione fra sette partner competenti in diversi settori operanti in Bulgaria, Belgio e Italia. Dal 1° settembre 2020 al 29 febbraio 2024, GRIFONE S.R.L. (Bulgaria) ed EPSI (Belgio), oltre alle italiane Dalbello, Plastic Sort S.R.L., Rent a Sport Italia S.R.L., Studio Fieschi e soci S.R.L. e all’Università di Bologna (DICAM) implementeranno un nuovo modello di economia circolare della plastica applicato a tutto il ciclo di vita del prodotto. Il budget complessivo per il progetto è fissato a 2.819.037 Euro, con un cofinanziamento della Commissione europea che ammonta al 55 percento dell’importo.
Sviluppo ed obiettivi del progetto
Al fine di realizzare la produzione di scarponi riciclati al 90 percento, nella prima fase gli scarponi post-consumo vengono recuperati dal noleggio, selezionati e riutilizzati come materie prime secondarie. In seguito il team del progetto LIFE RESKIBOOT definisce le caratteristiche delle materie prime secondarie e le confronta con le materie prime in modo da ottimizzare la progettazione e da produrre i componenti per le prime 1.000 paia di scarponi riciclati. Le caratteristiche di questi scarponi vengono quindi definite in termini di comfort, proprietà tecniche e sicurezza sulla base della procedura standard impiegata per tutti i prodotti commerciali. Viene infine predisposto un test sulla neve al fine di verificare la loro commerciabilità. Una volta superato questo test, il team del progetto svilupperà un processo produttivo ottimizzato che utilizzi il 90 percento di materia prima riciclata, eliminando gli scarti di lavorazione (fino al 40 percento nei materiali in schiuma) e migliorando la progettazione del prodotto in modo da rendere più semplice il processo di riciclo e da ridurre al minimo le operazioni necessarie.
Nell’ambito di LIFE RESKIBOOT verrà implementato un nuovo modello gestionale basato sull’economia circolare che includerà:
- la predisposizione di un sistema di riconferimento per i centri di noleggio in modo da raccogliere gli scarponi post consumo che verranno trasformati poi in materie prime secondarie, nonché di un nuovo servizio per i centri di noleggio finalizzato a riutilizzare gli scafi esterni sostituendo soltanto le scarpette interne con delle scarpette riciclate;
- una riduzione di almeno il 7 percento del costo finale dello scarpone grazie all’impiego di meno materia prima vergine;
- linee guida per la prima applicazione commerciale di scarponi progettati per essere riciclati in maniera più semplice ed efficace, da impiegare anche per altri tipi di calzature sportive.
Stefano Prosdocimo del settore di ricerca e sviluppo di Dalbello, responsabile del progetto LIFE RESKIBOOT, è convinto che la chiave del successo di questo progetto risieda nella comunicazione dei risultati ai professionisti, alle aziende, al mondo accademico, agli istituti di ricerca e ai clienti che acquistano gli scarponi: “In collaborazione con EPSI e con gli altri partner coinvolti provvederemo a comunicare diffusamente i risultati del progetto LIFE RESKIBOOT. Il nostro obiettivo è quello di stabilire dei nuovi standard per il riciclo degli scarponi da sci fra tutti i concorrenti operanti in questo settore.”
Impatto ambientale: quali risultati ci si attende entro il 2027?
Nel 2027, ossia tre anni dopo la fine del progetto, il team prevede di aver commercializzato 13.500 paia di scarponi riciclati, con potenziali benefici ambientali dovuti alla riduzione nell’uso delle risorse, nella produzione di rifiuti e nell’emissione di gas serra (GHG). Grazie alla selezione e al riciclo dei componenti degli scarponi, entro il 2027 ci si può attendere una riduzione di circa 36.320 kg nella quantità di rifiuti conferiti in discarica. Dovrebbe essere evitata l’emissione di GHG per un equivalente di circa 130 tonnellate di CO2 che sarebbero invece rilasciate se si producessero materiali vergini equivalenti. Infine, possono essere risparmiati circa 3.716 GJ di petrolio e gas naturale che sarebbero necessari come materia prima e combustibili per la produzione delle materie prime vergini.
Per ulteriori dettagli sul progetto visitate il sito internet: https://www.lifereskiboot.eu/
Scoprite di più sulla sostenibilità ("Yes, we care!") di Dalbello all’indirizzo: https://www.dalbello.it/en/company/sustainability/
Macchina frantumatrice utilizzata da Dalbello per tritare gli scarti della produzione. Quando si inietta un componente in plastica di uno scarpone, anche i canali che conducono la plastica negli stampi si solidificano e devono pertanto essere tagliati via, diventando anch’essi scarti. Ora che Dalbello è diventata partner di LIFE RESKIBOOT, questi vengono frantumati accanto alle macchine per iniezione per essere direttamente reiniettati. In questo modo non si genera materiale di scarto. Tutte queste operazioni sono volte all’ottimizzazione del processo produttivo, con l’obiettivo finale di rendere possibile la produzione di scarponi composti al 90 percento da materie prime riciclate. / Foto: Dalbello
Con questa macchina agglomerante Dalbello tratta gli scarti, che vengono quindi riutilizzati per creare nuovi componenti. Una volta che il blocco di agglomerato esce dalla macchina, viene tagliato in strisce che vengono utilizzate per realizzare componenti per l’imbottitura delle scarpette (a destra). / Foto: Dalbello
