Zrównoważony rozwój w Dalbello

 

Doskonała jakość, najlepsze wykonanie oraz wyjątkowy włoski design od zawsze wyróżniały markę Dalbello. Marka powstała w 1974 roku w Asolo, i szybko przekształciła się z niewielkiej firmy rodzinnej w nowoczesne przedsiębiorstwo produkujące nawet 2000 par butów narciarskich dziennie. Produkując na tak wielką skalę, jesteśmy świadomi swojej odpowiedzialności względem zasobów i dbamy o zrównoważony rozwój. Wciąż tworzymy nowe metody oraz unowocześniamy procesy produkcji, aby nasza firma stawała się coraz bardziej przyjazna środowisku oraz działała według zasad zrównoważonego rozwoju.

Projekt Repair 3D
 

Od początku 2019 roku, Dalbello jest członkiem projektu Repair 3D, który jest finansowany przez Unię Europejską. Celem projektu jest wynajdywanie nowych metod służących recyklingowi oraz odzyskiwaniu plastikowych odpadów, które następnie mogą być wykorzystywane do produkowania butów narciarskich metodą drukowania 3D. Materiał do recyklingu pochodzi z różnych źródeł, od przemysłu kosmicznego do motoryzacyjnego. Buty narciarskie produkowane w ten sposób składają się w 70% z materiałów pochodzących z recyklingu. Celem projektu jest propagowanie surowcooszczędnych rozwiązań, które będą mogły być wdrażane w nasze procesy produkcyjne.

Produkcja w Asolo
 

Dalbello jest jedyną marką, która produkuje buty samodzielnie we własnej fabryce w Asolo we Włoszech. Jedynie buty wewnętrzne są produkowane w Bułgarii, a następnie wysyłane do Asolo gdzie są kontrolowane i następnie montowane. Fakt, iż buty produkowane są we Włoszech pozwala nam na bezpośrednią kontrolę warunków pracy oraz sprzyja polepszeniu sytuacji ekonomicznej w regionie należącym do Unii Europejskiej.

Surowce

50 procent surowców wykorzystywanych do produkcji butów Dalbello pochodzi z regionu Montebelluna, a 100% z Europy, co oznacza, że zanieczyszczenie środowiska spowodowane transportem surowców zostało zredukowane do minimum. Aby zaoszczędzić zasoby oraz zminimalizować liczbę odpadów, zużywamy jak najwięcej nadwyżek powstałych podczas produkcji.

Odnosi się to w szczególności do plastikowej skorupy oraz elementów wykończenia, których większość może zostać wykorzystana ponownie. Coraz więcej butów jest produkowana z surowców odnawialnych, takich jak nylon, który jest wykorzystywany do produkcji zewnętrznej skorupy obuwia. Już od 2011 roku, razem z Uniwersytetem w Bolonii, prowadzimy badania na temat materiałów produkcyjnych. Głównym przedmiotem badań jest termoformowanie zewnętrznej skorupy buta oraz wkładki. Zużycie substancji zanieczyszczających środowisko zostało zredukowane do minimum.

Produkty najlepszej jakości

Produkcja najlepszej jakości butów i wykorzystywanie najnowszych technologii, innowacyjnych materiałów oraz kreowanie unikalnego designu są największą motywacją dla wprowadzania zrównoważonego rozwoju. Aby jeszcze bardziej ulepszyć jakość naszych produktów, wciąż dokładamy starań aby nasze buty były wygodne, funkcjonalne oraz wytrzymałe. Chcemy żeby nasi klienci mogli cieszyć się butami Dalbello jak najdłużej. Cieszy nas fakt, że fani wielu dyscyplin narciarskich, od wyścigów, przez freestyle, freeride do narciarstwa alpejskiego ufają marce Dalbello.

Official Partner of LIFE RESKIBOOT project

Dalbello is proud to be a partner of the LIFE RESKIBOOT project which targets the environmental problem of plastics waste management with a new model applied to ski boot construction. LIFE RESKIBOOT will implement a new model of circular plastic economy over the full product life cycle, including take-back and re-use system from ski boot rentals for sorting and recycling of multi-plastics components. At the end of the project, ski boots for adults will be manufactured from recycled soft and hard multi plastics and tested by skiers to demonstrate comfort and technical performances in order to launch them on the market. As a partner, Dalbello advises on the optimization of production processes, supports the development of the recycled ski boots and manufactures them inhouse. Further, the project objectives are amongst others to develop an optimized manufacturing process for ski boots using about 90% recycled raw materials and eliminating processing offcuts, as well as to provide guidelines for market replication of ski boots that are designed to be more easily and efficiently separated. Dalbello, in collaboration with EPSI*, will take actions to widely communicate the outcomes of the LIFE RESKIBOOT project to establish a new standard for the recycling of ski boots among all competitors in the industry.

For more details, visit the website: https://www.lifereskiboot.eu/

 

*EPSI = The European Platform for Sport Innovation

Twoje ulubione

+

Produkt został dodany do ulubionych. Pokaż ulubione