Zrównoważony rozwój w Dalbello
Doskonała jakość, najlepsze wykonanie oraz wyjątkowy włoski design od zawsze wyróżniały markę Dalbello. Marka powstała w 1974 roku w Asolo, i szybko przekształciła się z niewielkiej firmy rodzinnej w nowoczesne przedsiębiorstwo produkujące nawet 2000 par butów narciarskich dziennie. Produkując na tak wielką skalę, jesteśmy świadomi swojej odpowiedzialności względem zasobów i dbamy o zrównoważony rozwój. Wciąż tworzymy nowe metody oraz unowocześniamy procesy produkcji, aby nasza firma stawała się coraz bardziej przyjazna środowisku oraz działała według zasad zrównoważonego rozwoju.
Projekt Repair 3D
Od początku 2019 roku, Dalbello jest członkiem projektu Repair 3D, który jest finansowany przez Unię Europejską. Celem projektu jest wynajdywanie nowych metod służących recyklingowi oraz odzyskiwaniu plastikowych odpadów, które następnie mogą być wykorzystywane do produkowania butów narciarskich metodą drukowania 3D. Materiał do recyklingu pochodzi z różnych źródeł, od przemysłu kosmicznego do motoryzacyjnego. Buty narciarskie produkowane w ten sposób składają się w 70% z materiałów pochodzących z recyklingu. Celem projektu jest propagowanie surowcooszczędnych rozwiązań, które będą mogły być wdrażane w nasze procesy produkcyjne.
Produkcja w Asolo
Dalbello jest jedyną marką, która produkuje buty samodzielnie we własnej fabryce w Asolo we Włoszech. Jedynie buty wewnętrzne są produkowane w Bułgarii, a następnie wysyłane do Asolo gdzie są kontrolowane i następnie montowane. Fakt, iż buty produkowane są we Włoszech pozwala nam na bezpośrednią kontrolę warunków pracy oraz sprzyja polepszeniu sytuacji ekonomicznej w regionie należącym do Unii Europejskiej.
SAFE, Smart creAtivity for saFety and rEstart
SAFE, Smart creAtivity for saFety and rEstart
Companies operating in the sport system, workwear and fashion industry actually manage design/development/prototyping/marketing processes mainly with a semi-artisan and experiential approach.
SAFE project aims to introduce new digital methodologies that will lead to a revolution in the manufacturing business model. Product design, visualization and marketing won’t use anymore handmade draws or prototypes, but 3D CAD technologies,3D rendering and printing. Product development and production processes, generally based on industry knowledge and a “try and error” approach, will find support in FEM method. Eventually, 3D printing with innovative materials will allow creation of functioning prototypes, enabling the manufacturing of customized product or even small series production.
Surowce
50 procent surowców wykorzystywanych do produkcji butów Dalbello pochodzi z regionu Montebelluna, a 100% z Europy, co oznacza, że zanieczyszczenie środowiska spowodowane transportem surowców zostało zredukowane do minimum. Aby zaoszczędzić zasoby oraz zminimalizować liczbę odpadów, zużywamy jak najwięcej nadwyżek powstałych podczas produkcji.
Odnosi się to w szczególności do plastikowej skorupy oraz elementów wykończenia, których większość może zostać wykorzystana ponownie. Coraz więcej butów jest produkowana z surowców odnawialnych, takich jak nylon, który jest wykorzystywany do produkcji zewnętrznej skorupy obuwia. Już od 2011 roku, razem z Uniwersytetem w Bolonii, prowadzimy badania na temat materiałów produkcyjnych. Głównym przedmiotem badań jest termoformowanie zewnętrznej skorupy buta oraz wkładki. Zużycie substancji zanieczyszczających środowisko zostało zredukowane do minimum.
Produkty najlepszej jakości
Produkcja najlepszej jakości butów i wykorzystywanie najnowszych technologii, innowacyjnych materiałów oraz kreowanie unikalnego designu są największą motywacją dla wprowadzania zrównoważonego rozwoju. Aby jeszcze bardziej ulepszyć jakość naszych produktów, wciąż dokładamy starań aby nasze buty były wygodne, funkcjonalne oraz wytrzymałe. Chcemy żeby nasi klienci mogli cieszyć się butami Dalbello jak najdłużej. Cieszy nas fakt, że fani wielu dyscyplin narciarskich, od wyścigów, przez freestyle, freeride do narciarstwa alpejskiego ufają marce Dalbello.
Oficjalny partner projektu LIFE RESKIBOOT
Asolo, 22 lipca 2021 Dalbello od września 2020 r. jest dumnym partnerem projektu LIFE RESKIBOOT W ramach tego projektu w programie LIFE, współfinansowanym przez Komisję Europejską, Dalbello oraz sześciu innych partnerów zajęło się problemem zarządzania odpadami z tworzyw sztucznych, wprowadzając nowy paradygmat do konstrukcji butów narciarskich. Celem zespołu projektowego LIFE RESKIBOOT jest opracowanie, produkcja oraz wprowadzenie na rynek nowych butów narciarskich wysokiej jakości i w konkurencyjnej cenie, wykonanych w 90 procentach z materiałów z recyklingu. Pozwoli to znacząco zmniejszyć ilość odpadów z tworzyw sztucznych, które trafiają na wysypiska śmieci.
Dalbello jako partner projektu LIFE RESKIBOOT doradza w kwestii optymalizacji procesów produkcyjnych i wspiera rozwój butów narciarskich z materiałów pochodzących z recyklingu. Dalbello wyprodukuje w swoim zakładzie tysiąc par takich butów, które następnie zostaną przetestowane przez narciarzy, aby sprawdzić ich wygodę oraz jakość techniczną. „Do tej pory wdrożyliśmy już w Dalbello procedurę odzyskiwania odpadów poprzemysłowych, zarówno dla twardych elementów z tworzyw sztucznych, np. skorup i cholewek, jak i dla miękkich części wkładek”, mówi Stefano Prosdocimo, z działu badań i rozwoju i manager projektu LIFE RESKIBOOT w Dalbello.
Zespół projektowy zmniejszy również liczbę zużywanych produktów poprzez usługę odzyskiwania i ponownego wykorzystania wypożyczanych butów narciarskich. Wdrożenie projektu LIFE RESKIBOOT opiera się na współpracy siedmiu partnerów z różnych sektorów i obejmuje Bułgarię, Belgię oraz Włochy. W okresie od 1 września 2020 r. do 29 lutego 2024 r. GRIFONE S.R.L. (Bułgaria) oraz EPSI (Belgia), a także włoskie firmy Dalbello, Plastic Sort S.R.L., Rent a Sport Italia S.R.L., Studio Fieschi e soci S.R.L. i Uniwersytet Boloński (wydział inżynieryjny) wdrożą nowy model gospodarki cyrkulacyjnej odpadami z tworzyw sztucznych w pełnym cyklu życia produktu. Całkowity budżet projektu wynosi 2 819 037 euro ze współfinansowaniem ze strony Komisji Europejskiej w wysokości 55 procent tej kwoty.
Opracowanie i cele projektu
Aby produkowane buty narciarskie mogły składać się w 90 procentach z materiałów z recyklingu, w pierwszej kolejności odzyskuje się zużyte buty narciarskie z wypożyczalni, a następnie sortuje i wykorzystuje ponownie jako surowce wtórne. W kolejnym etapie zespół projektowy opracowuje właściwości surowców wtórnych i porównuje je z surowcami pierwotnymi, aby zoptymalizować konstrukcję i wyprodukować części dla pierwszego tysiąca par butów narciarskich z materiałów z recyklingu. Właściwości butów narciarskich są następnie opracowywane pod kątem wygody, parametrów technicznych oraz bezpieczeństwa z wykorzystaniem standardowej procedury dla wszystkich produktów komercyjnych. Na końcu przeprowadza się testy na stoku, aby potwierdzić, że produkt może zostać wprowadzony na rynek. Jeśli wynik testu będzie pomyślny, zespół projektowy opracuje zoptymalizowany proces produkcji, polegający na wykorzystaniu w 90 procentach surowców z recyklingu, eliminacji ścinek z procesu przetwarzania (do 40 procent w przypadku materiałów piankowych) oraz poprawie konstrukcji produktu, tak aby ułatwić odzyskiwanie materiałów i zminimalizować liczbę niezbędnych operacji.
W ramach LIFE RESKIBOOT zostanie wdrożony nowy model gospodarki cyrkulacyjnej, obejmujący:
- Stworzenie podstaw systemu odzyskiwania wypożyczanych butów, aby zbierać zużyte buty narciarskie z wypożyczalni i przerabiać je na surowce wtórne; oraz nową usługę dla wypożyczalni butów narciarskich, polegającą na ponownym wykorzystaniu skorupy zewnętrznej i wymianie wyłącznie wkładki wewnętrznej na taką z materiału pochodzącego z recyklingu.
- Przynajmniej 7-procentową redukcję ostatecznego kosztu butów narciarskich poprzez wykorzystanie mniejszej ilości surowców pierwotnych.
- Wytyczne dla powielania rynkowego butów narciarskich zaprojektowanych do łatwiejszego i bardziej wydajnego oddzielania, co można zastosować również w przypadku innych typów butów sportowych.
Stefano Prosdocimo, kierownik działu badań i rozwoju oraz kierownik projektu LIFE RESKIBOOT w Dalbello uważa, że przekazanie wyników specjalistom, przedsiębiorstwom, środowiskom akademickim, instytutom badawczym oraz użytkownikom butów narciarskich, jest kluczem do sukcesu projektu: „Współpracując z EPSI oraz innymi partnerami projektowymi, podejmiemy działania, aby na szeroką skalę podzielić się efektami projektu LIFE RESKIBOOT. Naszym celem jest ustanowienie nowego standardu recyklingu butów narciarskich dla wszystkich konkurentów z branży.”
Wpływ na środowisko – jakie są oczekiwane rezultaty widoczne do 2027 roku?
Zespół projektowy przewiduje, że w 2027 roku, po trzech latach od zakończenia projektu, na rynku znajdzie się 13 500 par butów narciarskich z recyklingu, co przyniesie potencjalne korzyści dla środowiska w związku z ograniczeniem zużycia zasobów, mniejszą ilością odpadów i zredukowaną emisją gazów cieplarnianych. Przewiduje się, że dzięki sortowaniu i recyklingowi elementów butów narciarskich do 2027 r. ilość utylizowanych odpadów zmniejszy się o około 36 320 kg. Prawdopodobnie ilość emitowanych gazów cieplarnianych, wyrażonych jako CO2, które powstałyby podczas produkcji analogicznych materiałów pierwotnych, zmniejszy się o 130 ton. Ponadto można zaoszczędzić około 3716 GJ ropy naftowej i gazu ziemnego, które byłyby niezbędne jako substrat i paliwo podczas produkcji surowców pierwotnych.
Więcej informacji na temat projektu można znaleźć na stronie internetowej: https://www.lifereskiboot.eu/
Więcej informacji na temat zrównoważonego rozwoju („Tak, zależy nam!”) w Dalbello można znaleźć tutaj: https://www.dalbello.it/en/company/sustainability/
Rozdrabniacz używany przez Dalbello do rozdrabniania odpadów z produkcji. Podczas wtryskiwania plastikowych elementów butów narciarskich tworzywo sztuczne zastyga w kanałach, które doprowadzają je do form i dlatego trzeba je odciąć jako odpady. Teraz, gdy Dalbello jest partnerem LIFE RESKIBOOT, są one rozdrabniane obok wtryskarki i bezpośrednio wtryskiwane ponownie. Dzięki temu nie powstają żadne odpady materiału. Powyższe działania stanowią element optymalizacji procesu produkcji i pozwalają na wyprodukowanie butów narciarskich w 90 procentach z surowców wtórnych. / Zdjęcie: Dalbello
